Die Tafelschere

 

Die Tafelschere oder auch Schlagschere genannt wird zum Schneiden von Blechen verwendet. Beim Schneidvorgang wird das Blech über einen Niederhalter fixiert und durch das untere feste, sowie das obere bewegliche Messer in einem Arbeitsgang gerade abgeschert. Hierbei unterscheidet man grundsätzlich zwischen den beiden Technologien des kulissengeführten und des Schwingschnitt-Schneidprinzips, sowie mechanischen oder hydraulischen Maschinen. Alle Tafelscheren führen einen Scherschnitt aus.

Ausstattungsmerkmale:

Bauarten (Ausführliche Gegenüberstellung: Hier klicken):

  • Schwingschnitt-Tafelschere: Die Maschine besteht aus einem relativ kleinen, in Form gewölbten Messerbalken, welcher über Exzenterlagerungen mit den beiden seitlichen Maschinenrahmen verbunden ist. Die Schnittspaltverstellung bzw. die Schneidspieleinstellung wird über die Drehung der beiden Exzenterlagerungen justiert, dies erfolgt entweder manuell mittels eines seitlichen Hebels (in den meisten Fällen einseitig verstellbar, die andere Seite passt sich simultan über eine Welle an), oder hydraulisch-/motorisch. Der Schnitt selbst erfolgt über eine kreisförmige Bewegung des Messerbalkens bzw. im Kreisbogen um den Drehpunkt der Exzenter hin zum Untermesser. In der Grundstellung bzw. vor dem Schnitt steht das Obermesser somit fast vertikal über dem Untermesser und bewegt sich erst im laufe der Schnittbewegung vom Untermesser weg. Eine Schnittwinkelverstellung ist nicht möglich. Dies ist durch die feste Exzenterlagerung des Messerbalkens an der linken und rechten unteren Seite physikalisch unmöglich. Die Maschine besitzt einen werkseitig, je nach Maschinengröße und Erfahrungswerten optimierten, voreingestellen Schnittwinkel.

  • Kulissengeführte-Tafelschere: Die Maschine besitzt einen an Maschinenrahmen bzw. an den Seitenständern (Kulissen) geführten Messerbalken welcher sich um den Schnittspalt versetzt vertikal auf das Untermesser zubewegt. Die Schnittbewegung ist gerade. Auch wird diese Art von Tafelschere im Englischsprachigen Bereich "Guillotine" genannt, um den Vergleich in Bezug auf die Messer-Anordnung und Schnittrichtung zum gleichnamigen Fallbeil zu verdeutlichen. Die Maschine benötigt je nach Schnittleistung dadurch einen entsprechend großen (hohen) Messerbalken, welcher den gesamten Maschinenkörper konstruktionsbedingt immer größer macht als den der Schwingschnitt-Tafelschere. Der größte Vorteil der kulissengeführten Tafelschere liegt in der Eigenschaft der Schnittwinkelverstellung bzw. den Messerbalken dadurch optimal und individuell auf das zu schneidende Material einzustellen. Dies wird durch die seitliche Lagerung des Messerbalkens in Führungen realisiert. Mögliche Verwindungen im Material werden hierdurch auf das physikalische Minium reduziert. Bei mechanischen und kulissengeführten Tafelscheren ist der Schnittwinkel oft fest eingestellt, aufgrund dem geringeren Schnittbereich der Blechdicke, welcher bei hydraulischen Maschinen deutlich größer ist.

(Hinweis: Eine ausführliche Gegenüberstellung finden Sie hier)

Antriebsarten:

  • Mechanische Tafelscheren: Grundsätzlich sind diese deutlich schneller als Ihr hydraulisches Pendant, verfügen aber über eine geringere Schnittleistung. Durch den mechanisch/motorischen Antrieb können mehr Hübe pro Minute realisiert werden, da der einzelne Schnittvorgang schneller abgewickelt wird. Heut zu Tage werden diese Maschinen in der Regal bis zu einer maximalen Schnittleistung von 4,0mm Stahl (400 N/mm²) gebaut, darüber hinaus wird das mechanisches Schneidprinzip unwirtschaftlich. Diese Tafelscheren werden hauptsächlich zum Schneiden von Dünnblechen verwendet. Durch Ihre kompakte Bauweise lassen sich Bauteile wie der Tiefenanschlag auf Wunsch noch manuell bedienen, was bei hydraulischen Maschinen nicht mehr realisiert wird. Mechanische Tafelscheren sind sowohl als Schwingschnitt- oder in der kulissengeführten Version möglich. Bei letzterem wird der Messerbalken über einen Exzenterantrieb von unten gezogen und wieder nach oben gedrückt, ganz anders als bei der hydraulischen Version. Früher wurden hierbei auch mechanische Schwungräder mit einer Schwungmasse verbaut, welche den Messerbalken nach dem Schnitt wieder nach oben gezogen hat. Messerbalken bei Schwingschnitt-Tafelscheren werden (ähnlich) über ein mechanischen Hebelprinzip mit Exzenterbewegung von unten gezogen und nach oben gedrückt. Schnittspaltverstellungen werden in den meisten Fällen manuell über ein Stellrad vorgenommen. Eine Anpassung des Schnittwinkels ist in der Regel durch die geringe Schnittleistung auch bei kulissengeführten Maschinen nicht notwendig. Die Maschine wird mit einem der Schnittleistung entsprechenden und voreingestellten Schnittwinkel geliefert.

  • Hydraulische Tafelscheren: Diese besitzen eine maximale Schnittleistung ab 4,0mm (400 N/mm²) aufsteigend, werden aber in der Regel ab einer maximalen Schnittleistung von 6,0mm (400 N/mm²) konstruiert. Unterhalb einer Schnittleistung von 4,0mm (400 N/mm²) arbeiten mechanische Maschinen wirtschaftlicher, da diese schneller sind. Nichts desto trotz sind auch große hydraulische Maschinen in der Lage, Dünnbleche qualitativ zu schneiden, selbst wenn die Maschine für eine maximale Schnittleistung von z. B. 10mm Stahlblech (400 N/mm²) ausgelegt ist. Dies ist gerade bei kulissengeführten Tafelscheren möglich, bedingt durch die Fähigkeit der Schnittwinkelverstellung, welche sich individuell auf Dünnbleche sowie dicke Bleche optimieren lässt. Hydraulische Maschinen sind naturgemäß größer und massiver als ihr mechanisches Pendant, bedingt durch die höhere Schnittleistung. Ab einer Schnittleistung von 6,0mm (400 N/mm²) ist eine hydraulische Maschinenkonstruktion wirtschaftlicher als eine mechanische. Der Messerbalken wird durch zwei schwere Hydraulikzylindern nach unten gedrückt. Nach oben (zurück in die Ausgangsposition), drücken ihn von unten oder ziehen ihn von oben, entweder mechanische Federn, Stickstoff- oder Hydraulikzylinder. Die Bewegung hydraulischer Achsen erfolgt langsamer als bei mechanischen. Dadurch lassen sich bei hydraulischen Maschinen weniger Hübe pro Minute realisieren. Der komplette Schnittvorgang dauert deutlich länger als bei mechanischen Maschinen. Es ist möglich den Schnittspalt manuell über ein Handrad, oder hydraulisch zu verstellen. Die hydraulische Verstellung erfolgt entweder manuell über eine NC-Steuerung oder automatisch über eine CNC-Steuerung (nach Eingabe der Blecheigenschaften). Eine Schnittwinkelverstellung erfolgt meist hydraulisch, entweder manuell über eine NC-Steuerung oder automatisch mithilfe einer CNC-Steuereinheit (nach Eingabe der Blecheigenschaften). Bei älteren Maschinen sind häufig noch manuelle Schnittwinkelverstellungen über einen Hebel vorhanden.

  • Hybrid-Antrieb: Besteht aus einem Servomotor und einer Hydraulikpumpe. Der Motor läuft nur wenn der Messerbalken sich bewegt. Es ist deutlich weniger Öl im System als bei herkömmlichen hydraulischen Maschinen. Die Maschine arbeitet somit leiser und Energieeffizienter. Bei langen Laufzeiten bietet das einen deutlichen Kostenvorteil.

  • Zentraler-Antrieb: Bei hydraulischen Maschinen wird der Antrieb zentral durch ein Hydraulikaggregat ausgeführt und über zwei Zylinder links und rechts übersetzt, unabhängig davon ob es sich um eine Schwingschnitt- oder kulissengeführte Tafelschere handelt.

  • Einseitiger-Antrieb: Bei kleineren mechanischen Maschinen erfolgt der Antrieb oft nur einseitig über einen Getriebemotor, und wird über die zweite Seite simultan übersetzt, unabhängig davon ob es sich um eine Schwingschnitt- oder kulissengeführte Tafelschere handelt. Mechanische Schwingschnitt-Tafelscheren werden generell nur einseitig motorisch angetrieben.

  • Zweiseitiger-Antrieb: Bei größeren mechanischen und kulissengeführten Tafelscheren wird der Antrieb mit 2-Motoren an beiden Seiten der Maschine realisiert. Dies sorgt für ein ausgewogenes Kräfteverhältnis.

  • Hand-Maschinen: Tafelscheren sind auch gänzlich ohne Antrieb erhältlich. Hierbei werden alle Elemente (Messerbalken, Tiefenanschlag) vom Bediener selbst angetrieben. Es existieren zwei verschiedene Versionen.

    • Hebel-Tafelschere: Die Konstruktion der Hebel-Tafelschere ist offen. Sie besteht lediglich aus einem Tisch (auf einem Gestell) und einem Messerbalken. Der Messerbalken ist gewölbt und besitzt ein Gegengewicht. Tisch und Messerbalken bestehen in den meisten Fällen aus Guß. Ein Schnitt erfolgt nur mit dem nötigen Schwung, welcher durch den Anwender selbst eingebracht werden muss. Der Tisch besitzt einen Anschlag. Eine Verstellung von Schnittspalt oder Schnittwinkel ist nicht möglich. Der Niederhalter wird manuell geklemmt. Es werden Schnittlängen bis maximal 1.250mm angeboten, mit einer Schnittleistung von 1,0mm – bis maximal 2,0mm Stahlblech (400 N/mm²). Diese Scheren werden gerne zum direkten Ablängen von Coils benutzt.

    • Hand-Tafelschere: Die Hand-Tafelschere ist in Ihrer Grundkonstruktion so aufgebaut wie eine mechanische-/kulissengeführte Tafelschere. Der Messerbalken besteht in den meisten Fällen aus Profilstahl, der Maschinenkörper mit den Rahmen aus einer Stahlkonstruktion. Durch zwei seitlich angebrachte Hebel kann der kulissengeführte Messerbalken betätigt werden. Über einen Exzenter-Mechanismus wird dieser nach unten gezogen und wieder nach oben gedrückt (wie weiter oben ausführlich beschrieben). Der Hebel kann von einer Seite ausgelöst werden, die andere Seite übersetzt dies simultan mithilfe einer Welle. Über ein Hebelsystem wird der Niederhalter automatisch beim Auslösen des Schnittes geklemmt. Hand-Tafelscheren werden mit einer Schnittlänge von bis zu 3.000mm gebaut. Der Schnittbereich liegt zwischen 1,0mm – bis maximal 1,75mm Stahlblech (400 N/mm²). Der Tiefenanschlag kann mit einem Kipptisch ausgerüstet werden.

Definition:

  • Schnittwinkelverstellung: Mit der Schnittwinkelverstellung verstellt man den Winkel des oberen Messerbalkens. Damit wird beeinflusst mit welchem Winkel der Messerbalken in das Material eintaucht. Je dicker das zu bearbeitende Material ist, desto größer sollte der Schnittwinkel eingestellt werden. Bei optimal eingestelltem Schnittwinkel erzielt man qualitativ hochwertige Schnitte ohne Grat und Verwindung, sowie eine Entlastung der kompletten Maschine. Der Schnittwinkel wird heutzutage in den meisten Fällen automatisch über die Steuerung verstellt. Manuelle Verstellmöglichkeiten über NC-Steuerungen oder von Hand sind praktisch kaum noch vorhanden. Bei einigen Herstellern besteht die Möglichkeit den Messerbalken über die Schnittwinkelverstellung sowohl rechts als auch links für den Schnittbeginn zu platzieren. Hierdurch kann gerade beim Schneiden von Kleinteilen die Abnutzung der Messer im richtigen Verhältnis erfolgen, oder die Platzierung hat Vorteile für die Werkstattorganisation bzw. den Produktionsverlauf.

  • Schnittspaltverstellung: Mit der Schnittspaltverstellung verstellt man den Abstand der beiden Messer zueinander. Je dicker das zu bearbeitende Material ist, desto größer sollte der Schnittspalt eingestellt werden. Bei optimal eingestelltem Schittspalt werden qualitativ hochwertige Schnitte ohne Grat sowie eine Entlastung der Maschine erzielt. Es ist möglich die Einstellung manuell über einen Hebel vorzunehmen, motorisch oder hydraulisch. Motorische oder hydraulische Verstellungen können manuell über eine NC-Steuerung erfolgen, oder automatisch über eine CNC-Steuereinheit, welche die erforderlichen Werte passend berechnet. Die manuelle Einstellung erfolgt heutzutage meist von einem Punkt aus, die andere Seite passt sich der Einstellung simultan über eine Welle an. Der optimale Schnittspalt liegt bei etwa 1/20 der Materialdicke.

Tiefenanschlag:

Der Tiefenanschlag einer Tafelschere ist in der Regel relativ einfach konzipiert und besteht meistens nur aus einer Achse (X-Achse). Die Übertragung der Drehzahl des Motors (bei einer X-Achse, zentrische Motor-Anordnung) erfolgt über Zahnriemen oder einer Welle. Längen von 500mm – 1.000mm sind üblich. Tiefere Anschläge sind als Option erhätlich. Die Anschläge verfahren in den meisten Fällen über Kugelumlaufspindeln, Zahnstangengetriebe oder zusätzlich über eine Profilschiene. Es existieren auch Kombinationen aus verschiedenen Übersetzungen (Zahnstange+Profilschiene). Bei den meisten Herstellern ist es möglich den Anschlag mit einer zweiten X-Achse (X1+X2) auszustatten, um diesen dadurch schräg stellen zu können.

Der Antrieb erfolgt über einen AC-Servo Motor oder (oft bei manuellen Maschinen) per Handrad. Bei letzterem ist der Anschlag oft wahlweise von vorne, oder hinten bedienbar. Über einfache NC-Steuerungen lassen sich Anschlagmaße progammieren welche die Achse dann automatisch anfährt. Der Anschlag muss beim Starten der Maschine erst Referenzfahren um den aktuellen IST-Wert zu erfassen. Es ist wichtig das der Anschlag gerade bei Schwingschnitt-Tafelscheren (aber auch bei kulissengeführten), zum "frei fahren" programmiert wird. Das bedeutet das der Anschlag ab dem Schnittbeginn vom Blech weg fährt und somit ein Verkanten mit dem Schnittgut verhindert. Dadurch wird sowohl das Blech als auch der Anschlag geschont. Bei vielen Anschlägen besteht die Möglichkeit des "wegklappens"/"aufklappens" damit längere Bleche als das Anschlagmaß durchgeschoben und geschnitten werden können. Bei längeren Maschinen (ab 6.000mm) verbauen einige Hersteller einen nicht duchgängigen Anschlag. Das bedeutet das nicht die komplette Schnittlänge mit dem Anschlag abgedeckt wird. Dies ist möglich, solange die Anschlaglänge mindestens 80% der Schnittlänge aufweist.

Steuerung:

  • Konventionelle Steuerung (manuell): Anschlag wird manuell per Hand bedient oder motorisch per Knopfdruck verfahren. Die Messung und Anzeige erfolgt über ein mechanisches Zählwerk. Änderungen am Schnittspalt oder dem Schnittwinkel (falls möglich) müssen manuell vorgenommen werden. Hand-Tafelscheren besitzen überhaupt keinen Antrieb. Der Anwender bedient hierbei den Messerbalken mittels Hebel manuell. Es befindet sich jeweils einer links und rechts. Der Messerbalken wird über eine Welle exzentrisch nach unten gezogen (s. Hand-Tafelschere).

  • NC-Steuerung: Der Verfahrweg des Anschlags wird über die Steuerung bedient. Eine Soll-Wert Eingabe und eine Ist-Wert Anzeige ist verfügbar. Auch können diverse Einstellungen über die Parameter vorgenommen werden (Beschleunigung, Rückzug etc.). Die Schnittlänge kann begrenzt werden. Die Programmierung und Speicherung von Schnittprogrammen ist möglich. Der Schnittspalt oder Schnittwinkel kann hier oft motorisch verstellt werden, allerdings nur manuell vom Anwender, das heißt die Steuerung errechnet hierzu keine vorgegebenen Werte.

  • CNC-Steuerung: Die Schnittspaltverstellung und ggf. die Schnittwinkeleinstellung erfolgt automatisch nach Angabe der Blechstärke und Materialart. Der Anschlag wird motorisch verfahren. Die Schnittlänge kann begrenzt werden. Die Programmierung und Speicherung von Schnittprogrammen ist möglich. Sämtliche Einstellmöglichkeiten der verfügbaren Achsen lassen sich über die Steuerung realisieren.

Niederhalter:

Mit dem Niederhalter wird das Material vor dem Schnittvorgang geklemmt, um ein verrutschen des Bleches zu verhindern. Das Blech bleibt während des gesamten Schnittvorgangs geklemmt und wird erst nach dem Hochfahren des Messerbalkens wieder freigegeben. Dies erfolgt entweder hydraulisch, pneumatisch oder mechanisch über ein Hebelprinzip. Zum ausüben des Drucks werden entweder Zylinder (Hydraulisch, Pneumatisch) oder durchgehende Balken (mechanisch) verwendet, je nach Antriebskonzept. In der Auflagefläche des Niederhalters befinden sich eine Gummi- oder Kunstoffeinlage (meistens Nylon) um die Schnittgutoberfläche zu schonen. Der ganze Vorgang mit seiner Reihenfolge an Arbeitsabläufe erfolgt automatisch nach Betätigung des Schnittvorgangs durch den Anwender.

Bei vielen Herstellern ist der Druck der Niederhalter zudem einstellbar. Für besonders dünne Bleche, empfindliche Oberflächen oder weiches Material sollte der Niederhalterdruck reduziert werden, um das Material zu schonen. Eine enstprechende Einstellmöglichkeit kann also durchaus sinnvoll sein. Hierbei kann der Druck entweder über eine CNC-Steuerung oder manuell über einen Hebel reguliert werden, da die Niederhalter hier oft ein unabhängiges bzw. getrenntes Hydrauliksystem besitzen.

Bei verschiedenen Herstellern ist eine Niederhaltersteuerung als Option erhältlich. Hier können die Niederhalter als eigene Achse manuell gesteuert werden. Dies bedeutet dass die Klemmung sowie das Lösen der Klemmung durch den Anwender selbst erfolgt und nicht automatisch während des Schnittvorgangs. Dadurch bestimmt der Anwender selbst wann er das Blech klemmt oder ggf. die Klemmung lösen möchte. Dies ist nützlich für ein erneutes Positionieren des Bleches ohne dabei den kompletten Schnittvorgang auszulösen, oder damit nach dem Schnitt das abgescherte Blech nicht durch versehentliches Nachrutschen mit dem wieder hohfahrenden Messerbalken in Kontakt kommt. Die Klemmung kann erst dann gelöst werden, wenn der Messebalken wieder in der 0-Stellung ist.

Schnittlinienbeleuchtung

  • Schattenanriss (Beleuchtung): Dies ist von Vorteil wenn Bleche auf Anriss geschnitten werden sollen. Es sind zwei Systeme auf dem Markt erhätlich. Bei dem einfacheren und dadurch preiswerteren System werden Leuchtmittel (Halogen oder LED) oberhalb eines gespannten Drahtes installiert. Hierdurch wirft dieser einen Schatten an der Schnittlinie. Der Nachteil bei diesem System ist dass die Linie bei helleren Arbeitsräumen oder Sonneneinstrahlung schlecht zu sehen ist.

  • Laser-Schnittlinienbeleuchtung: Dieses System besitzt den Vorteil die Schnittlinie akkurat und deutlich über die gesamte Maschinenlänge zu markieren und ist selbst bei schlechten Lichtverhältnissen relativ gut sichtbar.

Blech-Handling

  • Blechhochhaltevorrichtung: Die Blechhochhaltevorrichtung ist eine Auflagefläche, die auf der Rückseite der Tafelschere angebracht ist, und das Material zum Anschlag führt. Diese wird in den meisten Fällen pneumatisch betätigt und gewährleistet dass das Blech sich zum Anschlag hin nicht wölbt oder wegkippt. Es sind aber auch hydraulische Versionen vorhanden. Die pneumatische Vorrichtung ist nur bei dünneren Blechen notwendig (bis ca. 1.5mm), da diese nicht die nötige Steifigkeit besitzen, und bei längeren Abschnitten sonst nicht maßhaltig geschnitten werden können. Eine weitere Funktion der Vorrichtung ist dass Schnittgut sauber abzulegen und zu stapeln. Damit ist diese auch bei dicken und schweren Bleche nützlich und kann solche unterstützen. Für größere Blechdicken werden bei einigen Herstellern hydraulische Vorrichtungen angeboten, aber selbst pneumatische finden hierzu noch Verwendung. Es gibt grundsätzlich drei verschiedene Versionen von Blech-Hochhaltevorrichtungen:

    Arm-Version: Hierbei sind mehrere Hochhaltearme, mit Rollen in der Auflagefläche, in Abständen über die Maschinenlänge installiert (meist in der Blechrutsche). Diese führen das Blech sauber zum Anschlag und unterstützen das Blech während des Schnittes bzw. klappen nach dem Schnitt wieder weg und legen das Schnittgut ab. Diese Version ist die technisch einfachste und dadurch preiswerteste. Ein große Nachteil entsteht dadurch dass nicht die komplette Schnittlänge unterstützt wird. Kurze Bleche die nicht durch zwei Arme unterstützt werden können, werden womöglich nicht ordentlich zum Anschlag geführt. Zudem fallen diese nach dem Schnitt oft zwischen die Auflagearme und werden dadurch nicht sauber abgelegt.

    Mono-Block Tischversion: Hier besteht die Blechhochhaltevorrichtung aus einem kompletten und durchgängigen Tisch mit Rollen. Dieser besitzt den Vorteil auch kurze Bleche zu unterstützen und sauber abzulegen. Zudem ist das ganze System stabiler. Dicke und schwere Bleche lassen sich gleichermaßen im Dauerbetrieb unterstützen und nach dem Schnitt sauber ablegen.

    Pneumatischer Kipptisch: Oft werden gerade bei mechanischen Maschinen Kipptische verbaut. Diese bestehend aus durchgängigen Blechauflagegittern hinter der Maschine welche das Blech zum Anschlag führen. Beim Kauf der Maschine muss der Anwender entscheiden ob der Kipptisch dass Schnittgut nach hinten oder vorne ablegen soll. Wenn der Kipptisch das Blech nach vorne ablegt fällt dieses nach dem Schnitt in eine Blechablage oder direkt in einen dafür vorgesehenen Blechstapelwagen.

  • Return to Sender: Nach dem Schnitt wird das Schnittgut vom Anschlagbalken wieder nach vorne zurück zum Bediener geschoben. Dies funktioniert indem die Blechhochaltevorrichtung sich nach dem Schnitt nicht schräg nach hinten absenkt, sondern in waagerechter Position verbleibt bis das Blech auf dem Maschinentisch angekommen ist. Einige Hersteller rüsten hier den Anschlagbalken zusätzlich mit pneumatischen Fingern aus, welche im Anschlagbalken montiert sind, und das Blech mit einem kurzen Hub nach vorne etwas aus der Maschine schieben, damit es entnommen werden kann.

  • Blechrutsche: Das Schnittgut fällt automatisch auf die Blechrutsche welche dieses nach vorne oder hinten ablegt.

  • Vordere-Anschlagmöglichkeiten: Es besteht die Möglichkeit Bleche auch vor der Maschine anschlagen zu lassen. Hierzu wird ein Meßsystem in den vorderen Auflagearmen verwendet. Die einfachste Form besteht aus einer T-Nut mit Kippnutstein bzw. Kippanschlag und eingelegtem Maßband, und ist bei den meisten Herstellern heute standardmäßig in den Auflagearmen verbaut. Es sind aber auch digitale Meßsysteme zur manuellen Verstellung optional verfügbar. Der Arm ganz links an der Maschine ist meistens ein Winkelanschlag. Das Blech kann hier zur korrekten Einführung in die Maschine seitlich angeschlagen werden. Durch die Vorderanschläge ist umgekehrtes Schneiden möglich. Das Gutteile bleiben vorne. Dieses System ist auch motorisch erhältlich, als komplettes vorderes Anschlag- bzw. Zuführsystem, und wird über die CNC-Steuerung als eigene Achse (oder mehrere Achsen, zum schräg stellen der Anschläge) bedient. Die vorderen Auflagearme haben in der Regel einen Meßbereich von 800mm – 1.000mm und sind auf Wunsch auch länger verfügbar.

    Auch besteht bei den meisten Herstellern die Möglichkeit einen Winkelanschlag für Gehrungsschnitte als Einlaufanschlag, in die vorhandene T-Nut eines Auflagearmes zu montieren.

  • Blechfördereinrichtung: Es gibt spezielle Handlings-Systeme in Form von Förderbändern welche das Schnittgut abtransportieren, und je nach Wunsch auf Paletten oder Boxen stapeln.

  • Schrottwagen/Schrottweiche: Kleinteile, Besäumteile oder Abfallteile können durch einen Spalt in der Maschine in einen Schrottwagen abelegt werden (nicht bei allen Herstellern üblich), dies ist durch eine Sortierklappe möglich. Auch sind Blechstapelwagen als Option verfügbar die das Schnittgut sammeln und dieses sich somit leichter transportieren lässt.

  • Vordere Absicherung des Schnittbereichs: Bei mechanischen Maschinen für Dünnbleche dient in der Regel der tief installierte Niederhalter als Absicherung des Schneidbereichs. Bei hydraulischen Maschine ist immer ein spezielles Schutzgitter verbaut welches abgesichert ist. Das erste Teilstück auf der linken Seite der Maschine lässt sich aufklappen um näher an den Arbeitsbereich zu kommen um z. B. Kleinteile zu positionieren. In aufgeklappter Position lässt sich kein Schnitt ausführen, die Hydraulik schaltet ab. Sollte es regelmäßig notwendig sein in den Schnittbereich eingreifen zu müssen, empfiehlt sich eine vordere Absicherung in Form einer Lichtschranke. Hier ist der Schnittbereich offen und ein ständiges aufklappen der Schutzgitter entfällt. Die Maschine schaltet nach eingreifen in den Arbeitsbereich ab, und muss danach wieder freigegeben werden. Sollte allerdings häufig Kleinteile nah am Messer positioniert werden müssen ist dieses System zu empfehlen.

  • Ausladung im Seitenrahmen: Gerade hydraulische Tafelscheren werden oft mit einer Ausladung im Seitenrahmen konstruiert. Hier hat der Anwender die Möglichkeit Bleche "durchzuschieben". Das bedeutet die Möglichkeit längere Bleche schneiden zu können als die eigentliche maximale Schnittlänge der Maschine. Das Blech wird hierbei geschnitten und dann immer weiter nachgesetzt. Die Anschlagtiefe ist natürlich um die Größe der Ausladung im Seitenrahmen begrenzt.
  • Maschinentisch: In ganz seltenen Fällen gibt es heute noch Hersteller die einen gefrästen Maschinentisch anbieten. Dieser stellt die hochwertigste Ausführung dar. Ein gefräster Maschinentisch ist besonders massiv und Verwindungssteif. Er gibt dadurch der ganzen Konstruktion eine besondere Stabilität und ist zudem sehr Verschleißarm. In den meisten Fällen werden aber heut zu Tage Blechauflagen verbaut. Diese sind bei Verschleiß austauschbar und auf dem Maschinentisch lediglich angeschraubt. Diese Art der Konstruktion ist schlichtweg günstiger, wohingegen ein gefräster Maschinentisch sehr kostenintensiv ist. Die Blechauflagen werden meistens aus Gründen des besseren Handlings und der Oberflächenschonung mit integrierten Kugelrollen oder Bürsten ausgestattet. Damit das Blech ordentlich geschnitten werden kann, muss es auf die Kugelrollen gedrückt werden, da diese aber meist selbst aus Federstahl bestehen, können dadurch abdrücke entstehen. Aus diesen Gründen bieten einige Hersteller eine Lösung an, bei dem die Kugelrollen auf einem Pneumatischen-System gelagert sind. Sie können bei Bedarf nach oben gedrückt werden um das Blech zu positionieren und beim Schnittvorgang wieder auf Tischhöhe abgesenkt werden.

Systeme zur Verbesserung der Schnittqualität

  • Anti-Torsions-System: Viele Hersteller bieten optional ein Anti-Torsions-System für Ihre Tafelscheren an. Dieses ist unterhalb vom Untermessers an der Maschine installiert und drückt mithilfe von mehreren, über die Schnittlänge verteilten Hydraulikzylindern (mit Auflagen), dass Blech an der Schnittkante gegen dass Obermesser. Es wird ein Gegendruck erzeugt, proportional zur Blechstärke und dem Materialtyp. Die Zylinder senken sich dann nach dem Schnitt asynchron, entsprechend der Bewegung des Messerbalkens nach unten ab. Dies verleiht dem Blech an der Schnittkante eine entsprechende Stabilität und verhindert Verwindungen so gut wie nur gerade möglich.

    Die Anschaffungskosten eines solchen Systems sind recht hoch, da die Hydraulikzylinder zum einen mit den Maschinenachsen synchronisieren müssen, und sich zum anderen aber selbst asynchron bewegen, bedingt durch den Schnittwinkel des Messerbalkens. Außerdem muss das System je nach Blechstärke anders arbeiten, und sehr genau sein, da es sonst selbst Deformationen verursacht. Die Installation an eine Tafelschere ist zum anderen ziemlich aufwendig.

  • Schneidbeläge: Uns ist zumindest ein Hersteller bekannt welcher seine Unter- bzw. Obermesser mit Schneidbelägen versieht. Die Messer werden zusätzlich stabilisiert und weichen auch bei härtesten Bedingungen dem Blech nicht aus. Dadurch wird eine hohe Präzision und ein gerades Schnittergebnis gewährleistet.

  • Blechdickenerkennung: Einige Hersteller bieten als Option eine automatische Blechdickenerkennung an. Diese funktioniert über einen Sensor oder Laser welcher in der Regel am oder vor dem Niederhalter installiert ist. Zum einen dient dieser zum Schutz, damit der Anwender nicht verstehentlich ein zu dickes oder zu dünnes Blech in die Maschine legt. Der Sensor erkennt dies und verhindert den Schnitt. Zum anderen stellt sich die Maschine basierend auf der Messung ein. Der Schnittspalt und ggf. der Schnittwinkel passt sich der gemessenen Blechdicke an. Fehler sind ausgeschlossen.

Hiermit bestätigen wir, dass Maschinenberatung.de diese Arbeit selbständig verfasst und keine anderen Quellen und Hilfsmittel verwendet hat. Wir weisen speziell darauf hin, dass sich verschiedene Vor- und Nachteile sowie Eigenschaften nicht auf alle Fabrikate anwenden lassen. Oft sind andere Faktoren maßgeblich entscheidend, auf welche Hersteller individuell eingehen, um somit Ihre Produkte zu verbessern. Dieser Text soll als ein genereller Leitfaden angesehen werden, welcher sich bedingt durch unsere langjährige Erfahrung so darstellt. Ausnahmen bestätigen aber auch hier die Regel.

München im September 2016

 

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